Първото „G“ идва от думата Gidly. Това е първата дума, която изрече дъщеря на основателя на компанията. Точно така беше кръстена компанията, от която възникна G&G filtration. Второто „G“ е от думата Growth (Растеж), която изразява нашето стремление да бъдем модерни, да се развиваме и да предлагаме на нашите клиенти най-добрите решения.

Модерният подход на младите хора. От самото начало избрахме пътя на 3D модели в SolidWorks. Създаването на обширна база данни от модели беше изключително трудоемко, но усилията ни се отплатиха. Днес можем да предложим на клиентите конкретни 3D модели на филтриращи уреди, които имат точно тези параметри, които ще бъдат предоставени по-късно. По този начин оставихме конкуренцията с бази данни от DWG чертежи далеч зад себе си.

Точно заради това искаме да бъдем различни. При утвърдените фирми ни изглежда, че става въпрос по-скоро за преследване на продажби на резервни части, където смисълът е да се продаде възможно най-евтино и след това да се сервизира често и скъпо. Ние не работим по този начин. Искаме да предоставим оборудване, което в най-добрия случай никога няма да има нужда от сервиз. 

Под G&G Global са дъщерните дружества Filtration, Production, Control, AI solutions, Building и Accounting. Те са отделните дивизии на компанията, които сътрудничат по общите проекти. Разделените под отделни регистрационни номера са създадени за по-лесно икономическо оценяване на всяка от дивизиите.

Размерът в този случай не е определящ фактор. Доставяме малки филтриращи модули с капацитет 1000 m3/h за изтеглеващи маси, като същевременно произвеждаме и доставяме филтриращи системи за заводи с мощност от 270 000 m3/h до 400 000 m3/h. Винаги се стремим към това как да произведем, транспортираме до клиента и инсталираме филтъра по възможно най-ефективен начин. Малките филтри се транспортират цели, а големите – разделени на блокове, подходящи за камионен и морски транспорт.

Разполагаме филтриращи модули в Еквадор, САЩ, Мексико, Канада и Аржентина. Относно Европа, те са налични в почти всички страни. Разстоянието не е проблем – при правилно опаковане продуктите могат да бъдат изпратени до всяко място в света.

От основаването на компанията ние практически не сме увеличавали цените си. Повечето разходи за суровини и ръзначните заплати се компенсираме чрез ефективност на производствения процес и оптимизация на нашето оборудване. Стремим се нашите машини да бъдат високопроизводителни и достъпни.

Тъканите филтри са по-тежки, по-сложни и определено по-скъпи като инвестиция в сравнение с касетите филтри, които доминират на пазара. Те обаче притежават едно качество, за което можем да гарантираме – ниски експлоатационни разходи. Гарантираме дълголетие от поне 20 000 работни часа за нашите торбовидни филтри. В сравнение с касетните филтри с животна от 2000 до 4000 работни часа, това е съвсем разливно решение. Практически вече не произвеждаме касетни филтри или ги предлагаме само в много ограничени случаи за най-простите сценарии на аспирация. Клиентите, които не гледат само инвестицията, а и експлоатационните разходи, почти винаги избират текстилния филтър. В сравнение с разходите за поддръжка на касетните филтри, разходите за нашите торбовидни филтри са около 10%. Избирайте тъканите филтри, защото ние сме производители, а не търговци на резервни части.

Този тип филтриращи ламли сме тествали и проектирали. Макар да имат капацитет от около 40 000 работни часа, използването им е икономически нерентабилно. Те имат по-висока работна загуба на налягане с около 1000 Pa в сравнение с текстилните филтри. Това означава, че клиентът се нуждае от вентилатор с по-високо налягане, т.е. с по-мощен електромотор. Филтрите съответно имат доказано по-висока консумация на електрическа енергия за аспирация при по-високо налягане с 28 - 36%. Това не е икономически логично, поради което не разглеждаме филтрите с вградени ламли и съветваме клиентите да оценяват оперативните разходи като сума от разходите за смяна на филтриращата среда и консумацията на електроенергия. От тази формула текстилните филтри се оказват най-добрият избор.

Да, разбира се. Разрастваме се всеки ден и това е необходимо, за да можем да бъдем лидери в сектора. В момента разширяваме уеб присъствието на компанията си, за да имаме обхват във всяка държава в Европа. Извънродната търговия започва да доминира на местно ниво и ние виждаме това като огромен, почти безкраен потенциал. Стремим се да интегрираме изкуствения интелект както в работните ни процедури, така и в маркетинга и производствените процеси. Без модернизация и развитие работата ни би станала еднообразна.

Екип от колеги, за които нашата работа има значение. От търговци до проектанти, конструктори, производство, внедряване на ИИ и счетоводство – всички тези служители съставляват експертизата на G&G. Горд съм, че успях да изградя такъв екип.

Може би всичко. Но сигурно не бих се връщал в миналото. Всяка грешка, която направихме в миналото, донесе корекция и подобрение. Затова възприемаме грешките като един от най-важните двигатели за развитие, които ни движат напред.

ДА. Тук се най-ясно вижда разликата между касечния и текстилния филтър. Клиент, който е имал касетен филтър, при който постоянно е сменял скъпи филтри, и по-късно е взел текстилен филтър, никога не се е връщал към касетния вариант. Това е най-добрата препорка.

Да, с удоволствие. Това е нашата мисия. За тези цели разработихме керамичните филтри Ceramic JET и филтрите със неръждаема стомана Steel JET. Нашите филтри най-често филтрират изгорелите газове при температура от 250 - 350 °C. Можем да обработваме и по-високи температури за непрекъснати процеси на изхвърляне.

Бихме искали да имаме базова серия от филтриращи модули, но реалността е, че изискванията на всеки клиент са малко различни и практически не съществуват две идентични филтриращи модула. Произвеждаме всичко по поръчка според спецификациите на клиента, като нашите проектисти и конструктори помагат с дизайна. Производството на филтриращи модули по индивидуална поръчка разглеждаме като наше голямо конкурентно предимство.

Найпо-енергоемкото устройство в филтриращата система е изсмукващият вентилатор. Неговият разход съставлява 95% до 99% от общото потребление на електроенергия от филтъра. Препоръчваме да регулирате мощността на вентилатора чрез честотен превъртател в комбинация с автоматични клапи, така че изсмукването да се извършва само от местата, където е необходимо. По този начин може да се спести до 50% електроенергия.

Изключително важно. Ако сравним консумацията при константен поток при вентилатор с ефективност 80%, всяка допълнителна единица от 100Pa води до 5% увеличение на потреблението на електроенергия. Това означава, че ако оперирате със зацалнал филтър с по-високо налягане от 1000 Pa, консумацията на електроенергия е с 50% по-висока. Смяната на филтриращия елемент като еднократна инвестиция е по-изгодна от плащането на повишени разходи за цялото време на експлоатация на филтриращата система.

Това не може да бъде определено по прост начин. Натоварването на филтриращата площ, т.е. скоростта на филтриране, изразена в m³/m²/мин, зависи от температурата на потока на въздуха – не от неговата вискозитет, от типа на праха, който се аспирира, и от работните условия. Например, при сваруващи газове необходимата скорост на филтриране е 1,9 m³/m²/min, а за графитовия прах тя е 0,9 m³/m²/min. Това е специфичен параметър, базиран на опит, който трябва да бъде обсъден лично.

Това се решава всеки път, когато засмуквате прах, който може да гори и да експлодира. Обикновено става въпрос за дървени струтини, въглероден прах, брашно, захар, но и за алуминий или някои видове пластмаси. Въвътре във филтъра този прах се смесва с въздуха и е нужна само една искра, за да се предизвика инцидент. Законодателството ATEX гарантира, че оборудването ще може безопасно да погълне евентуална експлозия и никой няма да пострада. Но ние ще решим този проблем вместо Вас.

Използваме комбинация от активни и пасивни защитни елементи. Конструкцията на филтъра е механически засилена (устойчива на ударната вълна от експлозия). Стандартно оборудваме филтрите с разтоварващи мембрани, които при експлозия безопасно насочват ударната вълна към свободно пространство. Ако филтърът се намира в рамките на халата, инсталираме система за безпламенно разтоварване на експлозия (Flameless venting).

Стандартно гарантираме остатъчни емисии значително под законовите лимити на ЕС – обикновено се движим в диапазона от 0,5 до 1 mg/m³ максимум 2. За целта използваме високо ефективни текстилни филтри, изработени от микропоризирани неткани тъкани. Въздухът след филтрацията е толкова чист, че през зимните месеци можете без колебания да го вкарвате обратно в отоплените помещения. В практиката това ще ви спести стотици левове годишно, тъй като няма да издухвате скъпото топлище навън.

Да, това е за нас естественост. Проектираме цялото оборудване в SolidWorks, така че за вашите проективащи или за генералния изпълнител на строителния проект подготвяме пълен 3D модел (най-често във формат STEP). Така можете лесно да интегрирате цялата технология за филтрация в проекта си. Нашите модели ви осигуряват точни данни за размерите и теглото на оборудването. Ако имате нужда от DWG, разбира се можем да предоставим и такива файлове, макар че подобни изисквания намаляват всяка година.

Името „Gustaf“ възниква от вътрешната практика на фирмата, където по време на телефонни разговори имейл адресът често се изговаряше като „ggf – Gustav Gustav Franta“, което естествено се утвърди като лесна за запомняне и разбираема абревиатура. Този израз постепенно се разпространи сред останалите служители и стана обикновена част от фирмената терминология, включително неформалното наименование на фирмените животни – два зайца и един еж, които се настаниха във вътрешния двор на компанията. Затова за AI асистента беше избрано името GustaF като естествено продължение на тази вътрешна идентичност и практичен комуникационен стандарт.